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全球首創(chuàng):四臺機器人在一座連鑄機上“共舞”
發(fā)布時間：
2018-06-19
寶鋼股份一個智慧制造項目填補業(yè)內(nèi)空白：寶山基地?zé)掍搹S3號連鑄機通過改造，成為全球首例采用4臺機器人——1臺鋼包受包側(cè)機器人、1臺中間包區(qū)域機器人、2臺結(jié)晶器保護渣機器人協(xié)同作業(yè)的連鑄機，實現(xiàn)了連鑄工序保護渣添加、鋼包SN液壓缸拆裝、鋼包長水口拆裝、中間包測溫取樣等的機器人自動化作業(yè)。
經(jīng)過4個多月的運行，新產(chǎn)線近日順利完成了主要功能考核。功能考核結(jié)果顯示：其作業(yè)功能齊全度、作業(yè)性能精度、自動化程度等均達到國際領(lǐng)先水平。這是寶鋼股份推動工業(yè)機器人集成應(yīng)用、大力推進智慧制造取得的新成果，也為打造煉鋼厚板產(chǎn)線智慧制造樣板路徑跨出堅實而有力的一步。
近年來，冶煉區(qū)域由于其生產(chǎn)工藝復(fù)雜、現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境惡劣、操作工勞動強度大等因素，成為寶鋼股份推進智慧制造的重點與難點。3號連鑄機投產(chǎn)于2004年12月，是一臺一機兩流厚板坯連鑄機，因服役時間長導(dǎo)致設(shè)備老化、部分技術(shù)陳舊，已難以滿足市場對連鑄坯質(zhì)量的需求。為此，煉鋼廠在公司支持下，決定對3號連鑄機進行綜合改造，同時踐行以局部崗位少人乃至無人化為起點的智慧制造，采用機器人實現(xiàn)自動澆鋼。
為確保改造成功，由煉鋼廠牽頭寶鋼工程、寶信軟件及寶鋼股份投資管理部、設(shè)備資材采購中心、設(shè)備部和上海二十冶等組建了一支業(yè)務(wù)精湛、敢闖敢拼的項目團隊，以實現(xiàn)項目的自主集成為己任，齊心協(xié)力，優(yōu)化各種參數(shù)，完善各種功能，對現(xiàn)場困難和問題充分分析，共同出謀劃策。在改造過程中，中間包區(qū)域機器人的主要工具——長水口夾持器在使用一段時間后出現(xiàn)易卡死的問題，導(dǎo)致該機器人不能正常使用達半月之久。項目團隊成員集思廣益，通過設(shè)計計算、現(xiàn)場觀察和測量，針對現(xiàn)場工況制訂具體措施，從根本上解決了該問題。在團隊成員的日夜堅守下，各類異常情況得到有條不紊的化解，使得這臺目前國內(nèi)最先進、最智慧化的連鑄機順利投產(chǎn)后日臻成熟。
傳統(tǒng)的煉鋼連鑄產(chǎn)線上，作業(yè)環(huán)境惡劣，鋼包作業(yè)區(qū)域高溫、熱輻射、鋼花飛濺、高溫?zé)煔狻⒃O(shè)備布局高低交錯等，均對一線澆鋼員工的身心健康、安全作業(yè)等造成危害。如今，3號連鑄機4臺機器人同時在產(chǎn)線上熟練地作業(yè)，不僅極大地減輕了一線澆鋼員工的工作負荷和勞動強度，杜絕了由于人工操作造成的失誤；而且，降低了人與設(shè)備之間的交互，消除了安全隱患，減少了危險源，大幅提升了本質(zhì)化安全。此外，還有效提高了板坯的實物質(zhì)量。
下階段，煉鋼廠將扎實推進煉鋼智慧制造的總體規(guī)劃和階段計劃，最終形成煉鋼廠鐵水處理中心、轉(zhuǎn)爐中心、精煉中心、連鑄中心、行車集中管控中心、鋼包集中管控中心、鋼渣遠程管控中心、焙燒中心等八個智能化集控中心，以點（線）帶面，構(gòu)建智能化、網(wǎng)絡(luò)化、集成化、高效化的新一代生產(chǎn)線。同時，以工藝質(zhì)量智能管理、成本優(yōu)化動態(tài)管理、設(shè)備狀態(tài)診斷和預(yù)測及智能生產(chǎn)計劃排程為手段，構(gòu)建煉鋼廠智能車間管理系統(tǒng)，實現(xiàn)煉鋼智慧制造各階段目標。
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